Vorschlag für einen lärmreduzierten
Fulgurex-Weichenantrieb

Die Problematik des unerträglichen Stellgeräusches ist beim Weichenantrieb von Fulgurex bekannt.
Aus diesem Grunde ersetzte ich auf meiner Modellbahnanlage die Fulgis durch die leiseren Antriebe von Turtoise.
Im Rahmen des Umbaus der Gleisanlage der Nebenbahn benötigte ich aber nochmals 3 motorisierte Weichenantriebe.
Die Schachtel mit den unbenutzten Fulgis animierte mich, es nochmals mit dreien davon zu versuchen.
Allerdings wollte ich etwas gegen das laute Stellgeräusch der Fulgis unternehmen.

Quelle des Geräusches ist einerseits der billige Motor, andrerseits das Schneckenrad.
Dieses flattert bei einigen mehr, bei anderen weniger, was sich entsprechend auf die Geräuschentwicklung auswirkt.
Vorerst suchte ich in einem Hörtest wenig flatterhafte Fulgis heraus.
Beim Einsatz frisch gekaufter Fulgis hilft hier wohl nur das Einengen der Führungsstifte mit dem Kupferblech, damit das Schneckenrad nur noch minimales Seitenspiel hat.

Es blieb nun also bei meinen schon etwas leiseren Fulgis die Aufgabe, den Motor zu ersetzen.
In der Möglichkeit des 3D-Druckens sowie beim Kauf der inzwischen günstigen Mikromotoren, sah ich die entsprechende Lösung für die motorischen "Stillegungsversuche".

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Der originale Weichenmotor von Fulgurex

Nach der Vermassung eines ausgebauten Motores, wurde als Erstes dessen 3D-Modell erstellt.
In einem zweiten Schritt wurden die grössenmässig möglichen Micromotoren ausgesucht.
Diese dürfen einen maximalen Platzbedarf von 13 mm × 20 mm aufweisen.
Bei meinem Lieferanten kamen die Modelle 08 × 16, 10 × 13, 12 × 15 in Frage.
Ich entschied mich für einen ersten Versuch mit dem Modell MicromotorEU-0816S.

Auf der Basis des gewählten Motors wurden nun im Zeichnungsprogramm am Fulgi-Motormodell die notwendigen Aussparungen vorgenommen.
Um das Modell auch auf dem 3D-Drucker sauber ausgeben zu können, wurde dieses noch in einen Korpus und einen Deckel aufgeteilt.

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Die Vorarbeiten an den Teilen aus dem 3D-Drucker.

Weil die Druckteile passgenau sind, sind kleine Nacharbeiten notwendig:
– Ausdrehen des Korpus mit einem Bohrer
 8 mm (10 / 12 mm). Unbedingt von Hand!
 Bild 1a
– Anphasen des Lochrandes der
 Motoraufnahme. Bild 1b/1c
– Ausdrehen des mittleren Lochs im Deckel
 mit einem Bohrer 2 mm (2,5 mm). Bild 2

Die Motorwelle weist einen Durchmesser von 0,8 mm auf, die Messingschnecke mit dem Modul 0,4 eine Bohrung von 1,5 mm.
Deshalb wurden auch Adapter 0,8 × 1,5 mitbestellt.
Soll die originale Fulgurex-Schnecke benutzt werden, benötigen wir einen Adapter von 0,8 auf 2 mm.
– In einem ersten Schritt klebe ich den Adapter bündig mit einem Kraftkleber in die Schnecke ein.
– Nach dem Aushärten wird der Adapter bündig zur Schnecke mit einer Kleintrennscheibe
 abgetrennt.
– Nun wird der Motorschild auf den Motor aufgesteckt und die Schnecke auf die Motorwelle
 aufgeklebt.

In der Zwischenzeit habe ich aus Resten zwei Brettchen von mindestens 10 mm Dicke vorbereitet. Das eine erhält eine Bohrung von 8 mm, das Andere von 4 mm.

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Die beiden Brettchen sind vorbereitet Das Ganze eingespannt im Schraubstock

– Als Erstes werden die Drähte des Motors hinten am Motor-Korpus herausgeführt
 und der Korpus in das Hölzchen mit dem grossen Loch eingefügt (Vorsicht auf die Motorkabel!).
– Das zweite Hölzchen wird auf die Schnecke aufgeschoben
 und das Ganze in einen Schraubstock eingespannt.
– Sauber ausrichten!
– Nachdem ich auf dem Motorschild vorsichtig Kraftkleber aufgetragen habe,
 wird mit langsamem vorichtigem Zudrehen am Schraubstock, der Motor in den Korpus
 hineingedrückt.
– Kurz vor Schluss den Motorschild bündig zum Korpus ausrichten und ganz zudrehen.

Nach dem Aushärten des Klebers kann der "neue" Motor aus dem Schraubstock herausgenommen werden.

In der Zwischenzeit wird am Fulgurex-Antrieb der Motor entnommen.
Dazu müssen die beiden Kabel ausgelötet werden: Das Rote führt unter den Boden und muss zwischen den beiden Dioden weggelötet werden. Das Grüne führt direkt nach unten und ist in das Loch im Anschlussblech eingelötet.
Durch Drücken der beiden Klammern vorne am Motor und Schieben nach hinten kann dieser nach oben entnommen werden.

Mit einem Bohrer der Grösse 2 bis 4 mm wird jetzt unterhalb der Motormitte, bündig zum Tragflansch ein Loch in die Bodenplatte gebohrt.

Um das Flattern des Schneckenrades zu vermindern, benötigt es einen grösseren Aufwand.
An dieser Stelle ergibt sich die folgende kurzzeitige Lösung:
– Mit einem kleinen Schraubendreher die Gewindestange mit dem Schneckenrad nach
  oben herausdrücken.
– Den Kupferblecheinsatz herausnehmen und die Fahnen etwas zusammendrücken.
– Alles wieder einsetzen.

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Lage des Bohrlochs

Jetzt wird unser Motor in das Fulgiteil eingesetzt:
– Der gerade Abschnitt an der Rückseite
 unseres Motorkorpus muss nach unten zeigen.
– Durch Drücken nach hinten und nach unten
 rastet unser neuer Motor ein.
– Vorne unbedingt die Schnecke mittig zum
 Schneckenrad verschieben.
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Verlöten der Anschlussdrähte des Motors

Als Letztes müssen nun noch die beiden Motorkabel verlötet werden.
– Das Blaue wird durch unser Bohrloch
 nach unten geführt.
– Zwischen den beiden Dioden wir es
 angelötet.
– Das Rote wird direkt in die Ösenöffnung
 eingelötet.

Damit ist der Umbau abgeschlossen und der Weichenmotor sollte um einiges leiser sein.
Eine weiter Massnahme besteht darin, das seitliche Flattern des Schneckenrades einzugrenzen.

Download der 3D-Druckfiles als stl-Dateien für die Motortypen:
MicromotorEU-0816S
MicromotorEU-1013S
MicromotorEU-1215S
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